Lili og Martina her - med en lille opdatering på vores produktion og fabrik! Vi har brugt hele sidste uge hos vores sko producent i Portugal og har set hele processen af hvordan vores sko bliver lavet. Selvom det ikke var første gang at vi fik lov til at se processen, havde vi alligevel ændret nogle små ting ved denne produktionsrunde. Vi ville helt bestemt gerne være tilstede da skoene blev lavet, for at sikre at alt gik som det skulle og lære noget til vores næste produktion.
Hvorfor er denne produktionsrunde anderledes?
Siden vi startede med at lave upcyclede sko sidste år, har vi konstant eksperimenteret med nye materialer og nye metoder med målet om at optimere processen så meget som muligt. Vi er bla. ved at finde nye måder at gøre produktionen hurtigere og mere effektiv (mindre fejl og færre cut-offs). Grunden til at vi er nødt til at gøre det, sammenlignet med andre skofirmaer, der bruger nye tekstiler på ruller, er fordi vores tekstiler har forskellige former (som du kan se på billedet nedenfor). Det vil sige at fra at vi tilføjer et tekstil på bagsiden af jeansene (for at stabilisere tekstilet og gøre det mere holdbart) og skære alle mønstrene til skoene ud, skal vores fantastiske fabriksarbejdere finde kreative måder at få det til at fungere, så det passer med deres nuværende produktionsmetoder. Vi tager dig gennem nogle af processerne ved at fremstille sko og forklarer, hvordan vi gør det!
Step 1: At tilføje backing til tekstilerne
Som vi nævnte ovenfor, er det første skridt at tilføje forstærkning på det tekstil, vi bruger til skoene. Det sikrer, at stoffet er mere stabilt og holdbart. Vi anvender et bionedbrydeligt materiale på bagsiden, som giver os mulighed for at genbruge skoene, når de har udtjent deres formål. (læs mere om de specifikke materialer her).
Ved den første produktionsrunde var det faktisk os og et par medarbejdere fra fabrikken, der satte jeans og backing materialet sammen. Det fungerede fint, men det tog en del tid og noget af stoffet blev lidt krøllet. Til denne produktion besluttede vi at outsource dette trin til en fabrik, der er specialiseret i at lægge backing på tekstiler og kan klare mange meter på én gang. Vi konkluderede, at dette absolut var det rigtige valg, fordi at, de kunne gøre det meget hurtigere OG der var færre fejl i form af rynker på tekstilerne. En af de erfaringer vi fik, var, at fabrikken der kunne gøre det for os ikke var vant til at arbejde med små stykker stof, så jeansene blev placeret meget langt væk fra hinanden. Vi bad fabrikken om at sikre, at de udnytter materialet bedre og placere de afskårede tekstiler tættere på hinanden. Og det virkede! Men der er stadig forbedringer, der skal laves :)
Step 2: Klippe tekstilerne til selve skoen
Imellem produktionsrunde #1 og produktionsrunde #2, formåede vi at optimere mest på dette produktionstrin. Og det er alt sammen på grund af de metalforme, vi fik lavet. De bruges på en trykmaskine, der skærer mønstrene ud (ligesom en kageudstikker) – i forhold til første produktionsrunde, hvor hvert mønsterstykke blev håndskåret, sparede det os og produktionen MEGET tid. Klipningen af stoffet på trykmaskinen er noget ret fascinerende, så vi brugte meget tid på at filme timelapses for at vise processen (som du kan se på vores Instagram). Vi laver også en længere video hvor du kan få et mere detaljeret indblik i produktion - så følg med!
Step 3:Syning, syning og atter syning.
Efter tekstilerne er klippet skal alle stykkerne syes sammen. Selvom vi samler det i ét trin, er der måske 40 små opgaver, som vi så de dejlige fabriksmedarbejdere udføre. Tekstilerne limes sammen (med vandbaseret lim), så det er nemmere at sy dem sammen derefter. Foeret placeres på indersiden af skoen, imens der er lagt et skumlag imellem tekstilerne for at gøre hælområdet blødere. Helt ærligt – vi kunne næsten ikke holde styr på det! Men til sidst er toppen af skoen klar til at blive syet sammen med en tynd sål og selve samlingen af skoen kan begynde!
Step 4: Sammensætning af skoen
Nu er vi kommer til den mest spændende del af processen. Forestil dig, at en dame tager et funky stykke stof og en strobel-sål (meget tynd stofsål) op og syr det sammen, og pludselig ligner det en sko! Så tager skoen på en rejse, der afsluttes ved, at skoen bliver pakket pænt i en æske.
Men før at skoen er helt klar, skal den formes og skal placeres i en varme- og kølemaskine. Her får skoen den rigtige og endelige form, da den lægges på et transportbånd og en læst (ligner en mannequinfod) bliver placeres nede i skoen. Herefter modtager den varmebehandling og der bliver hamret og trukket i skoen. Bagefter påføres lidt lim og sålen sættes på. De sidste par trin involverer syning, hvor overdelen og sålen syes sammen og snørebåndene sættes i og selvfølgelig - kvalitetskontrol. Vi kan bekræfte, at hele processen er ret skør og fantastisk at se!
De sidste bemærkninger
Så for det første, så husk at det her er en meget simplificeret fotrælling af processen, men vi håber at den har givet indsigt i hvordan vores sko produceres. For det andet, så brugte vi ikke kun ugen på at observere fabrikken, men har også filmet alle processer. Så inden for et par uge vil vi dele en video mer jer som viser hele processen (ja, vi ved godt det er lang tid at vente, men vi vil gerne sikre os at videoen er god, før vi viser jer den. :) ).
Den sidste ting vi gerne ville fortælle jer omkring, er vores fantastiske fabrik. Da vi skulle vælge fabrik, ville vi meget gerne blive inden for Europa og med en fabrik som havde gode arbejdsforhold for deres ansatte. Hvad vi ikke vidste på det tidspunkt var, at der er meget få der egentlig havde lyst til at arbejde med os. Begrundelse for det, er simpel - vores process er ikke nem at arbejde med, da vores kasserede tekstiler er langt fra normalt at arbejde med og vi blev nødt til at finde en måde hvorpå vi kunne bruge tekstilerne i en normal (nutidens) måde at producere på.
Det er derfor, at vi er så taknemmelige for det fantastiske samarbejde vi har med vores produktion i Portugal. Det lykkedes os at finde en familieejet fabrik der også er drevet af familien selv, og den har eksisteret i over 50 år! De har lavet sko siden 1972! Ejerne spænder over to generationer, og de ELSKER at lave sko. Vi føler deres imødekommendhed omkring hver eneste lille idé, vi kommer på. Det vigtigste er, at de har et rigtig godt arbejdsmiljø for deres medarbejdere. Der er omkring 60 mennesker, der arbejder på fabrikken, og de fleste af dem har arbejdet der i over 20 år - og ærligt talt er alle ekstremt glade og imødekommende. Vi arbejder i øjeblikket på at kortlægge den sociale påvirkning af vores sneakers, så snart vi har det, vil vi dele flere detaljer om, hvad der præcist gør denne fabrik til et godt sted at arbejde for folk, der fremstiller VAER sneakers. Vi er så heldige at have fundet sådan en fantastisk partner, og lige nu glæder vi os til næste produktionsrunde, så vi kan besøge dem igen :)
Hvis du har nogel spørgsmål, så skriv endelig til os!